汽车冲压钣金件模具作为汽车制造的关键工具，其质量和精度直接影响着最终的质量和性能，借助3D扫描技术检验测试汽车冲压钣金件模具对于保证模具生产质量、降低模具制造成本、提高生产效率和延长模具的常规使用的寿命至关重要。
案例中的客户是某大型中日合资企业，公司致力于中高端汽车模具和汽车门盖类覆盖件产品研究开发与生产。本次项目客户要检测汽车冲压钣金件的加工模具，测量其几何尺寸、表面平整度及缺陷特征，进而评估模具能否满足加工精度，以便及时做调整和修复。
众所周知，模具的加工工艺很复杂且严格，需要对模具进行切削、成形、打孔等工艺流程，使其具备精确的加工精度、几何尺寸、形状和表面上的质量。精准加工是模具制造的关键步骤，它为后续的工艺流程以及钣金件生产加工提供了基础。
受制于加工工艺，模具工艺流程中往往存在比较大的加工偏差，因此就需要对模具进行仔细的检测使其满足精度要求。客户之前采用的测量方案面临以下痛点：1. 测量设备采集数据技术老旧，且性能不稳定，容易损失精度；2. 需要在产品表面喷粉及粘贴标记点，整体耗时过长。
02 由于模具形状结构很复杂，包括多种不规则形状特征如曲面、孔、凹凸面等，以及粗糙度较高或锋利的边角特征，这些部位之间相对位置和尺寸精度要求非常高。而且测量过程中还存在遮挡和盲区，普通测量工具难以完整覆盖。
03 模具表面为金属高亮材质，反光会对测量结果带来干扰，影响测量精度和准确度，客户真正的需求不喷粉、不贴点。
02 使用3D扫描仪对模具件进行扫描，电脑端同步显示采集到的模具点云数据。
03 将扫描得到的点云数据导入计算机软件做处理，通过对齐、配准等操作，将点云数据转换为几何模型数据。
04 将扫描生成的几何模型数据与标准CAD模型进行比对和分析，确定模具件与设计的基本要求的偏差，根据检测结果指导进一步加工流程。
在车间现场完成测量全流程，扫描过程无需喷粉、无需贴点、无需转站，仅40分钟就完成了测量任务，并生成数据检测报告。
在众多三维扫描仪厂家中我们最终选择了思看科技，我们对思看的产品和服务感觉到很满意。
思看不贴点3D测量方案让我们在短时间内完成模具件的扫描任务，完整捕捉到形状、尺寸和曲面等丰富的特征细节，精度远远满足规定的要求。值得一提的是，思看的设备省去了贴点、去点的时间，也不需要转站，此外扫描仪操作格外的简单，毫无使用门槛，辅助我们在紧张的生产进度中提高效率。
最后，直观的检测报告也给我们后续加工生产提供了颇多助益，我们强烈推荐思看科技3D扫描仪作为汽车制造业的首选装备。
思看科技激光三维测量解决方案能应用于模具生产制造从模具设计验证-毛坯余量检测-粗加工-精加工-精加工-零部件质量检验-模具装配全流程，通过3D扫描快速获取所有的环节的精准数据，最终得到符合设计的基本要求的成品模具，提高模具制造效率和质量。
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